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在數(shù)控銑床切削過程中，產(chǎn)生加工誤差的原因有很多。由刀具徑向脈沖引起的誤差是一個重要因素。它直接影響到理想條件下被加工表面的zui小形狀誤差和幾何形狀精度。在實際切削過程中，刀具的徑向跳動影響著刀具的加工精度、表面粗糙度、刀具的不均勻磨損以及多齒刀具的切削工藝特性。刀具的徑向脈沖越大，刀具的加工狀態(tài)越不穩(wěn)定，對加工效果的影響越大。
出現(xiàn)銑床刀具徑向跳動的情況時，我們應該立即做如下檢查：
1、檢查彈性夾頭、錐度過渡套是否墊有雜質(zhì);
2、刀具本身是否彎曲;
3、主軸本身是否跳動。
檢查好之后，我們要盡量減少徑向跳動，那么減少徑向跳動的方法有哪些呢？
刀具的徑向跳動主要是由于徑向切削力增加了徑向跳動。因此，減小徑向切削力是減小徑向跳動的重要原理。以下方法可以用來減少徑向跳動:
1、使用鋒利的刀
刀具選擇大的前角，使刀具更鋒利，減少切削力和振動。為了減小主葉片表面彈性恢復層與工件過渡面之間的摩擦，選用大后角的刀具來減小振動。但是，刀具的前后角不能選擇太大，否則會導致刀具的強度和冷卻面積不足。因此，要根據(jù)具體情況選擇不同的刀具前角和后角，可以采取較小的粗加工，但在精密加工中，為了減少刀具的徑向跳動，應該做到較大，使刀具更加鋒利。
2、使用有力的工具
提高工具強度的主要方法有兩種。一是在相同徑向切削力下增加刀桿直徑，刀桿直徑增加20%，刀桿徑向跳動量可減少50%。二是縮短刀具的延伸長度。刀具的長度越大，數(shù)控銑床加工過程中刀具的變形越大，加工時間的變化也越大。刀具的徑向脈沖會不斷變化，從而導致工件的變形。表面不光滑。刀具的長度減少了20%，徑向跳動能力也減少了50%。
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